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安全を担う人づくり

安全を担う人づくり

急速な世代交代を迎える中で、
 安全知識を確実に継承していくことが必要となります。

そのために、
 安全の核となる社員の育成が急務であることから、
 現業機関等に「安全指導のキーマン」、
 支社等に「安全のプロ」を配置し、
 安全のレベルアップを図っています。

安全指導のキーマンは、
 主に次の3点に取り組んでいます。

(1)〔熟知〕: 弱点、安全ルール、設備、作業、事故情報(事故例)を熟知する。
(2)〔指導〕:熟知すべき知識や弱点の克服について社員への指導を定期的に実施する。
(3)〔後継者づくり〕:後継者づくりを必ず行う。


安全のプロは、
 主に次の3点に取り組んでいます。

(1)安全ルール、保安のしくみ、過去の事故歴等を熟知し指導力を発揮する。
(2)事故対策策定や異常時のアドバイス、安全施策の策定、CS運動をリードし指導する。
(3)安全に関する知識・技術・感性を持つ。
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安全綱領

JR東日本

安全綱領第5項

①安全は輸送業務の最大の使命である。

②安全の確保は、
 規程の遵守及び執務の厳正から始まり、
 不断の修練によって築きあげられる。

③確認の励行と連絡の徹底は、
 安全の確保に最も大切である。

④安全の確保のためには、
 職責をこえて一致協力しなければならない。

⑤疑わしいときは、
 あわてず、自ら考えて、
 最も安全と認められるみちを採らなければならない。

5つの安全文化

JR東日本

安全文化の創造

5つの安全文化

鉄道の安全を高めるためには、
 確固たる安全文化を築き、
 広げていくことが必要です。

相互信頼に基づいて、
 起きてしまった事故や事故の兆候などの情報に立脚する文化、
そして学び行動する文化が、
 私たちの求める安全文化です。

(1)正しく報告する文化
 発生した事故・事象を速やかに正しく報告し、
 事故の再発・未然防止を図る。

(2)気づきの文化
 事故・事象に結びつく前の、
 「埋もれている事故の“芽”」に気づいて、
 情報を共有化し、事故防止を図る。

(3)ぶつかり合って議論する文化
 原因を究明する際に「事なかれ主義」を排し、
 さまざまな意見を包み隠さず出し合い、
 ぶつかり合って議論することで背後要因を捉え、真の対策につなげる。

(4)学習する文化
 自分の職場以外の事故・事象を自らのこととして置き換え、
 常に事故を学習する。

(5)行動する文化
 最終的に安全行動に結びついて、はじめて安全が確保される。
 「自ら考え、自ら行動する」、
 これが安全を支える源となる。

中途半端な安全対策

安全に品質とコストがついてくる

労災事故を減らす為には
 生産の異常をおさえこまなければなりません。

レオナ工場では
 安全活動と平行して数年間、
 積極的にお金も人もかけて生産を安定させることに取り組みました。

結果は糸切れの減少という形で効果がでてきました。
糸が切れなければケガもなくなり、
 稼働率もあがり、
 ロスも減少します。
結果としてコストも下がりました。

私が以前お伺いしていたN化学では、
 保安防災活動の一環として、
 排水異常を積極的に攻めたところ、
 廃水処理費用の減少と原料原単位の向上が実現して、
 設備改良などにかけた費用に倍するコストダウンに成功しております。

労災事故が減少すると
 労災保険の料率も軽減されます。

私は多くの事例から、
 
○徹底した安全活動には
 必ず品質とコストがついてきて、
 必ずペイすると信じられるようになりました。


×中途半端な安全対策では、
 コストが負担になるだけで、
 安全のレベルもあがらず、
 効果は期待できません。


 
「安全は金が掛かるだけ」と考えているトップは
 このあたりの認識に誤りがあるのではないでしょうか。


安全活動は全員参加で

労災、保安環境事故は環境と機械と人の接点で発生します。
だから、
 管理者や技術者だけでは安全の確保はできないのです。

現場で生産に従事している人が設備の一番近くにいて、
 現在の生産の状態を一番よく知っているのです。

その人達が
 一番、労災事故や保安環境事故に巻き込まれやすいのです。


ですから、
 安全活動は全員参加でなければ効果は上がりません。


 
「注意しろ!」
 「気をつけろ!」だけでもある程度成績はよくなりますが
これでは
 安全のレベルが上ったとはいえません。


しばらく、
 無事が続いても、
 機械設備の形で何らかの歯止めをかけなければ安全のレベルは上ったことになりません。

事故は必ず再発します。


『怪我の起らぬ環境づくり 
  怪我を起さぬ人間づくり』 


労働環境、
 機械設備をキチンと整備すると共に、
 そこで働く人々の知識と技能の
 レベルアップを計らなければなりません。


この両方ができて
 はじめて安全は確保できるのです。

生産が安定すれば労災事故はなくなる

ナイロン66の糸を生産するレオナ工場では、
 スタート以来10年間で休業災害が20件発生していました。

調べて見ると
 19件が切れた糸の処置をする時に発生していたのです。
糸切れと無関係な労災事故はたったの1件、
 階段を踏み外したという事故でした。

逆にいえば、
 生産に異常が発生しなければ、
 10年間にたった1件しか労災事故は発生しなかったということです。

糸を作る工場だから
 糸切れは当たり前と考えていては労働災害はなくならない。

製造中の糸が切れるのがおかしい。
糸は切れたのではなく何かの原因があって、
 何かが糸を切ったのだと考える必要があるのです。

皆さんの工場で発生した労災事故はどうでしょうか。
生産の異常と無関係な労災事故は本当は少ないのではありませんか。

どこの会社でも
 生産の異常と無関係な労働災害はほとんどありません。

生産の異常に気付いた作業員は
 作業基準違反を承知していながら、
 細心の注意を払い、
 少しでも生産を高めよう、
 異常な製品が出ないようにと機械の手助けをしていて、
 その機械に巻き込まれて労災事故にあってしまうのです。


生産の異常の発生は
 その人の責任ではなく
むしろ、
 その生産ラインを管理している
 管理者、技術者の方に責任がある
  のではないでしょうか。

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